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注塑機液壓油工作溫度偏高的原因及排除方法
② 油泵內(nèi)零件磨損嚴重，工作效率低，使油泵體發(fā)熱，則液壓油溫也高。應對油泵進行檢修。
③ 液壓傳動系統(tǒng)中的油壓力過高。應適當降低油壓。
④ 回油卸壓不充分，應適當調(diào)節(jié)、消除回油壓偏高現(xiàn)象。
⑤ 液壓系統(tǒng)中的油管路和各類閥件口徑選配不當，造成油流阻力大，使油溫升高。也可能管路中有異物阻塞影響，應檢查調(diào)整。
預塑時間太長故障分析及排除法
（1）注塑機螺桿轉(zhuǎn)速太低，應適當提高注塑機螺桿轉(zhuǎn)速。
（2）注塑機料筒溫度控制不當，應適當調(diào)整注射機料筒溫度。
（3）注塑機螺桿和料筒磨損，應檢查螺桿和料筒。。。
熔料溫度低故障分析及排除法
（1）注塑機料筒溫度太低。應適當提高注射機料筒溫度。
（2）注塑機噴嘴溫度太低，應適當提高注射機料筒溫度。
（3）預塑壓力大，應適當提高預塑壓力。
（4）注塑機螺桿轉(zhuǎn)速太低，應適應提高注射機螺桿轉(zhuǎn)速。
注塑機注射座前后移動速度不平穩(wěn)原因及排除方法
① 液壓油缸中混有氣體，則使液壓油工作壓力不穩(wěn)定，隨著混入氣體量的增加，油泵和輸油管路中會發(fā)出不均勻的聲響。觀察壓力表，可看到表針有較大的擺動。輸油壓力的不穩(wěn)定會造成推動注射座的油缸活塞出現(xiàn)爬行運動。
對于這種注射座不平穩(wěn)運行的解決辦法如下。
a. 打開油缸上方排氣閥，讓活塞做幾次往復運動，排除氣體，直至液壓油噴出為止。
b. 緊固輸油管路中各連接部位、防止漏油。
c. 油箱中的回、吸油管口用隔板分開。
d. 清洗濾油網(wǎng)，加足液壓油，保證油箱內(nèi)液壓油液面在油標最高位。
② 注射座在導軌上滑動摩擦阻力大，這是由于兩相對運動的摩擦面間潤滑條件不良造成的；或者是油缸活塞桿運動與導軌平面不平行，使注射座運動阻力增加。
解決辦法如下。
a. 注意經(jīng)常檢查導軌上潤滑油的注入，保持注射座與導軌間有良好的潤滑油膜形成，應勤注油（2h左右一次），量要少，避免污染環(huán)境。
b. 如果潤滑油膜強度不高，可改用黏度較高的潤滑油。
c. 如果不是潤滑條件差，應該檢測油缸活塞桿是否彎曲變形、活塞桿與活塞是否同心、各部位密封圈的壓力是否過大及檢査校正活塞桿運行是否與導軌平面不平行等。
注塑機油缸中各零件怎樣裝配及注意事項
① 清洗缸體、活塞及端蓋，同時清除毛刺。
② 檢測缸體內(nèi)徑和活塞外徑的實際尺寸是否在H8/f8或H8/f9配合精度范圍內(nèi)。
③ 檢測密封橡膠圈與活塞槽直徑尺寸。密封橡膠圈裝人活塞槽時，應略有拉伸，即橡膠圈直徑（指內(nèi)圈）應略小于活塞槽底徑。如有擋圈時，同時裝入擋圈。
④ 連接活塞桿與活塞，兩件端面要靠嚴，同時加密封橡膠圈，然后均勻緊固螺母。
⑤ 活塞在油缸體內(nèi)試裝，如滑動靈活、推力均勻，即可裝油缸端的無孔端蓋。
⑥ 在裝配導向套端蓋時，要先檢測活塞桿直徑和導向套內(nèi)孔的實際尺寸，應符合H8/h8配合精度要求。如合格，導向套與活塞間有隔套時，應先裝入隔套，同時加密封橡膠圈。然后緊固。注意：緊固時要用力均勻，同時推動活塞桿，以推動輕松、靈活、推力均勻為合格。
⑦ 安裝液壓油進出油口上的連接油嘴
注塑機液壓傳動工作噪聲過大的原因及排除方法是什么？
① 油泵磨損嚴重、使液壓傳動噪聲過大。應對油泵檢修。
a. 可能定子內(nèi)表面磨損嚴重。
b. 轉(zhuǎn)子軸用軸承損壞。
c. 葉片卡死阻滯，無法正?；瑒?。
d. 油泵電機基礎不牢，產(chǎn)生振動。
② 過濾網(wǎng)阻塞，油泵工作吸油困難。應清洗過濾網(wǎng)。
③ 油溫控制不當、過高或過低的油溫，都能使液壓傳動不能正常工作。注意控制油溫度在15～55℃范圍內(nèi)。
④ 液壓油黏度高、流動阻力大，應適當調(diào)換黏度低些的液壓油。
⑤ 液壓傳動系統(tǒng)中的各控制閥磨損嚴重，或閥中有異物，造成闊不能正常動作，也是使液壓傳動工作產(chǎn)生較大噪聲的因素。必要時應及時維修。
⑥ 液壓油中混有過多的空氣，注意正常生產(chǎn)前應排出管路中空氣。
⑦ 貯油箱安裝不當，有時產(chǎn)生振動，或者是油箱中的液壓油量不足及回油管口在液壓油的液面外，產(chǎn)生泡沫，使油中混入空氣等，也是使液壓傳動產(chǎn)生噪聲的原因。生產(chǎn)前要加足液壓油，液面保持在油標高位。
液壓工作中的液壓油壓力不穩(wěn)定和液壓油的流量波動原因，基本上與上述內(nèi)容的影響有關，可參照逐項分析、找出主要原因，并進行維修排除
注塑機液壓閥故障原因及維修方法
注塑機液壓閥的磨損、故障原因及修復方法
1 閥的磨損故障原因：
① 圓柱形閥芯，長期在閥體內(nèi)相互滑動摩擦運動，造成閥體腔內(nèi)徑和閥芯的外徑磨損。兩配合零件的磨損、間隙增加，使液壓油在閥體內(nèi)滲漏流竄量加大，造成閥芯換向反應運動遲緩，嚴重時不能工作。
② 閥芯在液壓油的壓力作用下，滑動運行沖擊力較大，長期在此情況下動作，會使閥芯鋼球或錐形芯與閥座間，因受沖擊力作用而磨損或變形，造成工作液壓油內(nèi)漏。
③ 閥體內(nèi)彈簧長期頻繁伸縮動作，造成彈簧材料疲勞變形或在高溫作用下使彈簧的彈性改變。
④ 閥芯和閥體內(nèi)腔制造精度低，裝配后不符合兩零件的配合精度要求；或者是油中雜質(zhì)比較多，造成閥芯在閥體腔內(nèi)動作不靈活、反應動作遲緩或有卡緊現(xiàn)象。
⑤ 回油管路不通暢（管路堵塞有異物或閥動作不到位），產(chǎn)生背壓，使換向閥不能動作或動作遲緩。
⑥ 三位四通換向閥中，由于兩端彈簧的壓力不等，使滑閥芯的動作無法停在中間位置，則換向動作不準確、反應遲緩。兩端電磁鐵的磁力不等，也容易產(chǎn)生上述情況。
2 閥的磨損故障修復方法：
① 閥芯是鋼球體，磨損后已不圓，應更換新鋼球。
② 對于錐形閥芯磨損，可用細油石修磨錐體損傷部位；錐形閥座磨損，可用有120°錐角的細油石研磨。如果磨損溝痕較深，應先用120°錐角鉆頭，輕微刮鉆去掉深傷痕后，再用細油石研磨。
③ 對于圓柱形閥芯磨損，由于圓柱閥體空腔磨損后直徑增大，所以，閥芯必須重新制造，新制造的閥芯外徑應按閥座內(nèi)腔研磨后的直徑配制。閥體內(nèi)腔研磨后，其圓度和圓柱度允差為0.005mm，閥芯與閥座內(nèi)腔的配合間隙應保持在0.01~0.025mm范圍內(nèi)。
④ 閥體內(nèi)的彈簧產(chǎn)生疲勞性永久變形或損壞時，彈簧應更換。新更換的彈簧結(jié)構(gòu)形狀、各部尺寸和彈簧的制造材料及熱處理工藝條件等，都要和原使用彈簧相同。
⑤ 節(jié)流閥磨損，使閥芯和閥座的滑動配合間隙加大，產(chǎn)生液壓油內(nèi)漏現(xiàn)象，使節(jié)流工作效果不佳。出現(xiàn)這種現(xiàn)象時，應用油石研磨閥座的損傷部位并重新制造閥芯。新閥芯按研磨后的閥座配制，保證兩零件的配合間隙在0.006?0.012mm范圍內(nèi)。
⑥ 對于換向閥的磨損與故障修復，如果是兩側(cè)彈簧的彈力不均勻，使閥芯不能停留在正確的工作位置，應更換新彈簧。如果是電磁鐵的磁力不均，可通過維修解決。如果是閥芯磨損，可按③辦法修配，注意應保證閥芯與閥座內(nèi)腔的裝配間隙在0.006～0.012mm范圍內(nèi)。
合理裝配注塑機葉片泵
注塑機葉片泵怎樣裝配
① 認真清洗各零件，修掉各零件上的毛刺及污物銹斑。
② 檢測葉片和轉(zhuǎn)子上槽的寬度尺寸，應保證兩零件的配合間隙在0.013～0.018mm范圍內(nèi)。葉片在槽內(nèi)應滑動靈活。
③ 選擇一組葉片，高度尺寸要相接近，不相等尺寸誤差在0. 008mm范圍內(nèi)。
④ 裝在槽內(nèi)的葉片，高度應略低于槽深，誤差在0.005mm左右。
⑤ 注意轉(zhuǎn)子與葉片應按原拆卸方向裝入定子內(nèi)。
⑥ 裝配后轉(zhuǎn)子端面與配油盤端面 間隙應控制在0.04～0.07mm范圍內(nèi)。
⑦ 各連接螺栓要緊固力均勻，用手轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)子時，轉(zhuǎn)動均衡、無卡緊阻滯現(xiàn)象為合格。
注塑機葉片泵中配油盤的磨損原因及修復方法：
(1) 配油盤的磨損原因
配油盤內(nèi)表面和孔徑部分的磨損與轉(zhuǎn)子的磨損原因相同，是由于轉(zhuǎn)子的軸向竄動產(chǎn)生兩零件間相互摩擦的結(jié)果。
(2) 配油盤磨損的修復
配油盤的磨損修復，應按平面的磨損狀況來決定修復方法。如果只是輕微的劃傷，可在專用平板上研磨修復；對于比較嚴重的磨損，應在車床上切削修平。切削量以能去掉傷痕為準，車去量越少越好，以避免影響配油盤的工作強度，引起變形。加工后兩平面的不平行度和平面與孔徑中心線的不垂直度應不大于0.Olmm。
